板料在彎曲過程中外層受到拉力，內(nèi)層受到壓力，從拉到壓之間有一既不受拉力又不受壓力的過渡中層，中層在彎曲過程中的長度和彎曲前一樣，保持不變。So中層是計算彎曲件展開長度的基礎(chǔ)標準。中層的位置與變形的程度有關(guān)，當彎曲半徑較大，折彎角度較小時，變形程度較小，中層位置靠近板料厚度的中心處。當彎曲半徑變小，折彎角度增大時，變形程度隨之增大，中層位置逐漸向彎曲中心的內(nèi)側(cè)移動。
以下列舉了五個鈑金加工中折彎工藝所遇到的問題以及解決辦法。
1、折彎邊不平直,尺寸不穩(wěn)定的原因：設(shè)計工藝沒有安排壓線或預(yù)折彎。材料壓料力不夠。凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻。高度尺寸太小。
解決辦法：安排設(shè)計壓線或預(yù)折彎工藝。增加壓料力。凸凹模間隙均勻、圓角拋光。高度尺寸不能小于最小極限尺寸。
2、工件折彎后外表面擦傷的原因：原材料表面不光滑。凸模彎曲半徑太小。彎曲間隙太小。解決辦法：提高凸凹模的光潔度。、增大凸模彎曲半徑。調(diào)整彎曲間隙。
3、彎曲角有裂縫的原因：。彎曲內(nèi)半徑太小。材料紋向與彎曲線平行。毛坯的毛刺一面向外。金屬可塑性差。解決辦法：加大凸模彎曲半徑。改變落料排樣。毛刺改在制件內(nèi)圓角。退火或采用軟性材料。
4、彎曲引起孔變形的原因：采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外側(cè)由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔變形。
解決辦法：采用形彎曲。加大頂料板壓力。在頂料板上加麻點格紋，以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移。
5、彎曲表面擠壓料變薄的原因：凹模圓角太小。凸凹模間隙過小。解決辦法：增大凹模圓角半徑。修正凸凹模間隙。